Výroba akumulátorů STIHL

V prvním kroku je držák článků, do nějž se později vkládají akumulátorové články, automaticky opatřen speciálními odváděcími plechy. Tyto kontakty mezi články se svaří laserem, aby vydržely vysoké zatížení a zajistily dlouhou životnost.

Už v tomto výrobním kroku používá společnost STIHL jednoduchou techniku prevence chyb Poka Yoke: Odváděcí plechy lze vzhledem k jejich konstrukci umístit pouze do správné polohy. Držák článků se pak přepraví na další výrobní linku.

Když se připravený držák článků dostane do této fáze, vloží do něj robot typu pick and place akumulátorové články. Dvě polohovací kolečka zajišťují správnou orientaci akumulátorových článků, které robot odebírá podle příslušného montážního vzoru. V případě akumulátoru STIHL AR 2000 L se v tomto kroku výroby použije 60 akumulátorových článků a v případě akumulátoru STIHL AR 3000 L celkem 90 akumulátorových článků.

Výroba plastů STIHL: Vlastní výroba plastů STIHL zahrnuje řadu plastových dílů pro akumulátory, například držáky jednotlivých článků a kryt akumulátoru.

Po osazení spodního držáku akumulátorovými články se do propojovací stanice umístí horní držák článků, který je rovněž osazen plechy pro propojení článků, a akumulátorové články se propojí. Během tohoto výrobního kroku propojovací stanice automaticky měří sílu a posun, aby bylo zajištěno, že do další výroby budou odeslány pouze optimálně propojené akumulátory.

V dalším kroku výroby akumulátoru se instaluje hlavní elektronika a senzory. Nejprve se v plně automatizovaném procesu s vysokou přesností přivaří odváděcí plechy ke krimpům napájecích kabelů elektroniky. Pak se mimo jiné namontují teplotní senzory, které v závislosti na teplotě mohou regulovat teplotu akumulátoru, aby se při používání zabránilo poškození v důsledku přehřátí. Potom se montují středněnapěťové odbočky s patentovanou konstrukcí a také se zcela automaticky svařují.

Nyní se akumulátor vybavuje řídicí jednotkou. Ta se nejprve zasune a zapojí a potom se provede takzvaný pretest. Tento test ověřuje správnou funkci elektroniky zvukovým signálem. 

Tím je zajištěna správná funkce každého vyrobeného akumulátoru. Tento postup snižuje množství zmetků a přispívá k udržitelné výrobě, protože ovládací prvky lze vyměnit před zalitím a akumulátor lze dále používat, pokud předběžná zkouška nepotvrdí správnou funkci. 

Sériová čísla akumulátoru a řídicí elektroniky jsou pak spojena dohromady. Tímto způsobem je možné sledovat, které exempláře jsou instalovány v hotovém profesionálním akumulátoru. Každý exemplář, který projde předběžným testem, je připraven k zalití.

Polyuretanová hmota izoluje elektronické součástky a chrání je tak před vlhkostí a mechanickými vlivy. V zalévacím zařízení se nejprve pod desku nanese hmota, která odstraní vzduch. Polyuretan pak stoupá nahoru, dokud nejsou pokryty všechny součásti. Po vytvrzení zalévací hmoty je akumulátor připraven k finální montáži.

V rámci konečné montáže se nejdříve vizuálně zkontroluje zalití a potvrdí bílým perem. Pak se namontuje ergonomicky tvarovaná zadní deska a opatří se upevňovacími prvky a rukojetí. Potom se zasune řídicí jednotka a nasadí přední kryt. Před vložením exempláře do šroubovací stanice se kontakty preventivně naolejují, aby zůstaly dlouho snadno připojitelné.

Při testu na konci linky se zkontroluje funkčnost celého akumulátoru. Přitom se zkontroluje LED dioda displeje, provede se flash nejnovějšího softwaru a otestují se všechny technické funkce, aby se zajistila bezpečnost při používání v terénu. Po kontrole se naskenují všechny štítky komponent a tím se jednoznačně přiřadí k příslušnému exempláři. Teprve až akumulátor projde testem a proběhne přiřazení komponentů, je schválen k použití.

Nakonec se profesionální akumulátor zabalí spolu s průvodní dokumentací a následně se expeduje.